因市场的竞争越来越激烈，对大型铸钢件质量的要求标准也越来越高，因其铸钢件的工作条件苛刻需要承受高温、高压、强冲击、强腐蚀、强辐射工作环境，所以质量要求不断提升。而大型铸钢件一般是小批量生产，不同的厂家所铸造的铸钢件的质量和性能是不一样的。而影响铸钢件质量和性能的影响因素主要有厂家的生产工艺和管理等，并且在制定工艺的过程中也要考虑好预防生产中会出现的各种问题导致产品问题，比如反变形量，工艺补正量等都是要进行综合考虑的。

钢水的冶炼。冶炼钢水一般采用电炉熔炼。根据炉衬材料和所用渣系的不同，亦可分为酸性熔炉和碱性熔炉。碳钢和低合金钢可采用任何一种熔炉熔炼，但高合金钢只能采用碱性熔炉熔炼。

铸造工艺。铸钢的熔点高，流动性差，钢液易氧化和吸气。同时，其体积收缩率为灰铸铁的2～3倍．因此，铸钢的铸造性能较差，容易产生浇不足、气孔、缩孔、热裂、黏砂、变形等缺陷。为防止上述缺陷的产生，必须在工艺上采取相应措施。

生产铸钢件用型砂应有高的耐火度和抗黏砂性，以及高的强度、透气性和退让性。原砂通常采用颗粒较大、均匀的硅砂；为防止黏砂，型腔表面多涂以耐火度更高的涂料；生产大件时多采用于砂型或水玻璃砂快于铸型。为了提高铸型强度、退让性，型砂中常加入各种添加剂。

大型铸钢件铸造时，在浇注系统和冒口的设计上，由于铸造碳钢倾向逐层凝固，收缩大，因此多采用顺序凝固原则来设置浇注系统和冒口．以防止缩孔、缩松的出现。一般来说，铸钢件都要设置冒口。冷铁也应用较多。此外，应尽量采用形状简单、截面面积较大的底注式浇注系统，使钢液迅速、平稳地充满铸型。  

冒口切割是铸件处理的最重要的环节，绝不能忽视。冒口根部在工艺热节和流通效应的影响下，是整个铸件组织最差、热应力更大的部位。在进行常温气割冒口时，由于割口处温度较高，与周围温差较大，产生一定的热应力，加上本身又存在较大的残余应力，当两种应力的方向正好相同时，应力便会叠加，应力得到进一步加强，如果应力超过合金的强度极限，则产生裂纹。绝大多数的大型铸钢件铸造厂家采用热割冒口的工艺，热割冒口可预防裂纹。尤其高碳钢、合金钢中的碳、锰、铬等元素的含量高，导热性差，淬透性高，进行常温气割冒口时，热应力更大，并且很容易发生相变，如果相变则会产生相变应力，产生裂纹的风险更高，必须采用热割冒口的工艺。

热割冒口可在铸态冷却过程中进行，到一定温度时（400℃以上，避免弹塑性转变温度区间400℃～600℃），迅速清理冒口部位进行切割，切割后继续冷却，直至打箱清理，再热处理，这种工艺的好处是可以降低能耗，缩短工期，坏处是产生缺陷的风险大。大型件价值很高，应尽量控制风险，更好采取在退火后进行热割冒口的工艺。无论何种工艺大型铸钢件铸造厂都应特别注意热割温度和割后的保温缓冷。

热处理。铸钢的热处理通常为退火或正火。退火主要用于w(C)≥0.35%或结构特别复杂的铸钢件，这类铸件塑性差，铸造应力大，铸件易开裂。正火主要用于w(C)≤0.35%的铸钢件，这类钢件碳含量低，塑性较好，冷却时不易开裂。

——摘自搜狐网